Confort et motivation accrus chez les étudiants grâce aux grandes fenêtres qui laissent entrer la lumière naturelle

Une stabilité complexe et un calendrier strict comme principaux défis

Dans la zone du canal de Bruxelles (Anderlecht), le promoteur gantois Unibricks a réalisé un ensemble immobilier destiné aux étudiants. Le projet a été conçu par l’architecte Frédéric Haesevoets (AAFH! Architecte), tandis que Bouwadvies en Coördinatie était chargé de la coordination de la construction. Au sein de l’équipe de construction, c’est Van Hecke Ramen & Deuren qui a fourni et posé les menuiseries extérieures. L’entreprise spécialisée a intégré 210 fenêtres Star 75 réparties sur les différents étages et, au rez-de-chaussée, des portes coupe-feu de type FR90 ont été installées. Ces portes et fenêtres ont été fabriquées par Aliplast Aluminium Systems.

À Bruxelles, on constate une importante pénurie de logements pour les étudiants. C’est précisément pour cela que le projet Erasmus était si important. « À la demande du promoteur et spécialiste de l’immobilier Unibricks, nous avons construit un ensemble de logements destinés aux étudiants à l’angle de la rue de l’École Moderne et de la rue des Goujons. L’emplacement est particulièrement stratégique, puisqu’on retrouve pas moins de dix campus universitaires dans une zone de 3 km autour du bâtiment », explique Brecht D’Artois, directeur de Bouwadvies en Coördinatie. « Toutefois, l’emplacement était aussi source de difficultés en raison de la stabilité complexe. Il y a une dizaine d’années, une plaque de base et des pieux de fondation avaient déjà été coulés par un autre promoteur. Le projet n’ayant pas abouti, la fosse avait été rebouchée. Nous avons donc dû rouvrir la dalle à plusieurs endroits pour installer de nouveaux pieux. Cela nous a fait perdre du temps, mais nous avons tout de même réussi à livrer le projet dans les délais impartis, à savoir pour le début de l’année académique 2023-2024. »

Une matérialisation simple, de grandes fenêtres et un agencement adaptable

C’est l’architecte Frédéric Haesevoets (AAFH! Architecte) qui a dessiné ce projet immobilier luxueux. « Le complexe comprend 119 chambres d’étudiants, mais nous avons également misé sur les contacts sociaux en prévoyant plusieurs espaces communautaires répartis sur tous les étages. Le complexe est ainsi pourvu d’une salle de fitness, d’une salle de gaming et d’une salle d’étude, mais aussi d’un grand jardin privé », détaille l’architecte. « Nous avons sciemment opté pour une matérialisation simple, avec des briques dans les tons brun-jaune et un bardage métallique au rez-de-chaussée et au dernier étage. Grâce aux perforations et à l’appareillage brésilien, nous avons pu créer des zones d’ombre et des endroits plus intimistes, où la lumière est filtrée. Nous avons intégré de généreuses surfaces vitrées à tous les étages afin de garantir un apport suffisant de lumière du jour dans toutes les pièces. Enfin, dès la conception, nous avons tenu compte de l’adaptabilité des espaces et de la réversibilité générale. Aujourd’hui, le bâtiment sert de logement étudiant, mais à l’avenir, il pourra être facilement converti en un projet de logement résidentiel, par exemple. »

Fenêtres Star 75 et portes coupe-feu FR90

Une fois le projet approuvé, Unibricks a rédigé son dossier d’appel d’offres, prospecté le marché et constitué une équipe de construction. Le spécialiste Van Hecke Ramen & Deuren a été chargé de fournir et d’installer les menuiseries extérieures. « Le bardage métallique au rez-de-chaussée et au dernier étage n’est pas de nous, mais nous avons été consultés lors de son intégration afin d’assurer une compatibilité parfaite avec nos systèmes de portes et fenêtres. Réparties sur les différents étages, 210 grandes fenêtres ouvrantes de type Star 75 d’Aliplast ont été installées, avec revêtement en poudre de couleur beige nacré (RAL 1035). Elles intègrent un vitrage à contrôle solaire haute performance d’AGC fabriqué spécifiquement pour ce projet.

Il s’agit d’un verre à revêtement Ipasol Platin 25/17 avec un facteur solaire (FS) extrêmement faible de 17 %. Les fenêtres ont en outre été combinées avec un store résistant au vent de type Fixscreen de Renson », précise Tom Van Hecke. « Au rez-de-chaussée, nous avons installé des portes coupe-feu de type FR90. Elles ont été produites par le fournisseur de systèmes en aluminium basé à Lokeren et équipées de serrures motorisées commandées par une technologie de contrôle d’accès. Le montage a duré cinq semaines. Pendant que nous placions les fenêtres à un étage, les systèmes de l’étage suivant étaient en production. Cette organisation était importante pour que tout soit prêt dans les délais. » 

L’intégration verticale porte ses fruits

Les fenêtres Star 75 ont une profondeur d’encastrement de 75 mm pour le cadre extérieur et de 84 mm pour le vantail. Elles conviennent à des épaisseurs de vitrage comprises entre 12 et 61 mm pour le cadre et entre 21 et 69 mm pour le vantail. Avec une valeur Uw de 0,94 W/m²K, une classe d’étanchéité à l’air 4 et une valeur acoustique de 47,1 dB (-1,-4), elles s’intègrent parfaitement dans les applications qui impliquent des exigences très strictes en matière d’isolation thermique et acoustique. Quant aux portes de type FR90, elles se caractérisent par une profondeur d’encastrement de 90 mm, des épaisseurs de vitrage comprises entre 20 et 69 mm, une valeur Uw de 2,0 W/m²K, une classe d’étanchéité à l’air 4 et une valeur acoustique comprise entre 39 et 47 dB (-1,-3). Avec une classe de résistance EW30, EW60, EI30 et EI60, le système convient très bien aux applications résistantes au feu.

« Une livraison fluide et suivie était essentielle pour respecter le calendrier strict. Notre intégration verticale autorise la rapidité et la souplesse d’exécution nécessaires pour livrer tous les éléments avec précision et dans les délais. Nous prenons en charge l’intégralité du processus en interne, de la conception au transport en passant par l’extrusion, l’enroulage et le revêtement par poudre. Cette approche nous permet également d’assurer le contrôle de la qualité à diverses étapes du processus de production », conclut Jourik Duwez, Sales Manager chez Aliplast. « En organisant toute la production sous un même toit, nous réduisons également les besoins de transport et diminuons considérablement notre empreinte carbone. Nous sommes donc très fiers du certificat de durabilité de niveau « Or » que nous avons récemment obtenu auprès de Menuiserie Durable (BCCA). »